9月的赣南大地，秋意正浓。17日，在江西卫棉纺织集团有限公司(简称卫棉纺织集团)生产车间内，一股裹挟着棉脂清香的“科技风”扑面而来。宽敞的车间内，多条全自动流水线、智能设备马力全开，除尘、梳棉、并条、打包等工序有条不紊，电子大屏上实时显示温度、湿度、产出、能耗等生产数据。生产智能、高效的背后，是卫棉纺织集团拥抱数字化、智能化转型的成果。该公司搭建“智能5G+慧纺云纺纱”优化平台，并对生产设备进行智能化、绿色低碳升级改造，实现了产品全生命周期的追溯与管控。

“转型的目的，是解决传统纺织用工成本高、生产效率低的难题。”卫棉纺织集团副总经理刘观秀介绍。为破解细纱质检难题，企业加装了单锭控制系统，实时监控生产环节，一旦出现断纱，系统就会自动报警，实现生产风险的精准防控。转型成效肉眼可见。刘观秀介绍，经过智能化改造，企业用工成本大幅降低70%，生产效率显著提升30%。值得一提的是，卫棉纺织集团的数字化解决方案已走出企业、服务行业，目前已推广至近200家大中型棉纺企业，覆盖超400万锭纺纱规模。数字化转型不仅为企业生产添动能，更让产业服务客户的能力实现质的飞跃。

在于都县赢家时装(赣州)有限公司，多名顾客正在体验3D量体技术。“只需要填写个人信息，保持日常站姿，系统短短几秒就能获取身体数据，生成详细的体型检测报告。”刚从量体间走出来的顾客王女士直呼“神奇”。“3D量体系统可精准测量全身26个部位的数据，从色彩、版型、材质三个维度综合分析，为顾客智能匹配个人风格适配的服装。”赢家时装商务经理李美风介绍，除了智能推荐，顾客还能自主调整工艺款式，真正实现“一人一版”的个性化定制。“相较于传统服装定制需缝纫师手工画图纸、裁样的繁琐流程，智能定制大幅压缩生产周期，顾客下单后约7个工作日即可收到成衣，效率提升显著。”李美风说。顾客下发订单后，数据将被传送至智能制造车间，通过智能裁床裁剪布料，完成裁剪后，每一块布料都将被编码，录入系统。生产线上，智能吊挂系统通过识别编码，将布料精准输送至对应生产工位，从“人找货”变为“货找人”。

赢家时装智能制造项目总监邹育才介绍，通过设备终端，工人可以实时获取工序、工艺标准等生产信息，满足同时生产多个款式服装的需要，实现柔性化、混合式生产。2024年，赢家时装的服装产品销量超400万件，产值近4亿元。宽敞的车间内，上百台智能纺织设备高速运转；“小房间”内，几秒钟出测量身体26种数据；智能轨道上，装有电子“身份证”的布料有序输送......以纺织服装为首位产业的于都，正以“数转智改”为笔，绘就老区振兴的新图景。目前，于都县已启动217家企业的数字化转型工作。2025年上半年，135家规上纺织服装企业实现产值38亿元，同比增长14.5%。

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